¿Cómo se hace un Rolls Royce?
Nunca antes en mi vida, seis palabras me habían puesto tan nervioso: “El Rolls-Royce te está esperando”, me dijo Andrew Ball, Global Corporate Communications Manager de la legendaria marca de origen británico. Con un acento impecable y la elegancia de un hombre contagiado por la marca, nos recibió en su oficina a tres miembros del equipo de Life and Style en la planta de la marca, en el poblado de Chichester, a escasas dos horas de Londres.
La tensión de sus palabras era triple: no sólo tenía en mis manos el control de un Wraith, el auto más rápido y tecnológicamente avanzado de Rolls-Royce —alcanza los 250 km/h, y llega de 0 a 100 en 4.4 segundos—, sino que debía conducirlo desde el lado derecho —algo nuevo para mí— y en carreteras secundarias donde el carril de ida es el que suele ser el de regreso —es decir, todo al revés—. Antes de contar el desenlace y la experiencia de la aventura al mando de un Rolls-Royce, vale la pena compartir las maravillas que descubrí en la planta, previo a la prueba de manejo.
Al gusto del cliente
La planta de una marca que inició su historia en 1904 está muy lejos de ser antigua. Por el contrario, se respira modernidad en cada rincón. Andrew nos pone en manos de James Donnelley, un veterano empleado de 60 y tantos años que conoce la firma y la planta como la palma de su mano.
El recorrido comienza con un repaso por la historia de esta leyenda del mundo automovilístico. Nos cuenta que hace 110 años, Henry Royce, un exitoso ingeniero, cerró un trato con Charles Rolls, dueño de uno de los primeros lotes de venta de autos. Juntos construyeron el Silver Ghost, lanzado en 1907, un auto que recorrió más de 20 mil kilómetros sin requerir asistencia mecánica. La leyenda del "mejor auto del mundo" había nacido. El modelo combinaba, como hoy en día, alta ingeniería y mucho trabajo en los detalles. El resto es historia.
Es momento de entrar en las áreas de la planta. Empezamos en el taller de pintura, donde nos explican que la carrocería entra a la línea de ensamble totalmente pintada. No hay límites en la elección del color para el auto. Por supuesto, están los populares rojo, gris, plata, verde botella y azul chillón, pero el dueño de un Rolls-Royce puede elegir el acabado que guste . “A la fecha se han usado poco más de 44 mil colores distintos en la planta. Hasta nosotros nos sorprendemos con la elección que un futuro dueño puede llegar a considerar. Siempre podemos sugerir, pero jamás podemos cuestionar”, nos dice James.
Dejamos el Surface Finish Centre para entrar a la línea de ensamble. La primera impresión es que ese día nadie fue a trabajar. Todo está parado, limpio y en completo orden. Nuestro guía explica que el turno de la mañana está en el almuerzo. “¿Cada vez que van a comer tienen que ordenar todo?”, pregunto. “No, se les exige que trabajen de manera ordenada. Todo es reflejo del auto que creamos, con los más altos estándares de calidad”, me responde. Tras 15 minutos de fotografías, todo el personal regresa a su lugar de trabajo. En el proceso mecánico abundan las mujeres de Europa del Este. “Son muy trabajadoras y muy dedicadas, además de guapas y sonrientes”, dice James.
El arte del trabajo hecho a mano
La planta fue creada por el arquitecto británico Nicholas Grimshaw, autor de varios edificios emblemáticos en Londres. Abrió sus puertas en 2003, aunque, a la fecha, ha sufrido dos expansiones. En este lugar trabajan 800 personas, la mayoría en el taller de piel y en el de madera, pues el detalle es la principal característica de la marca.
El área de cableado es pequeña, pero muy importante. “No puede fallar nada eléctrico. Desarmar un Rolls-Royce no es tan sencillo como otros autos porque todo se realiza manualmente”, nos explica el anfitrión. Por cada auto se utiliza nada menos que cuatro kilómetros de cableado, pues, al interior, el sistema de iluminación se asemeja a un cielo oscuro lleno de estrellas. “Hay clientes que nos piden que repliquemos alguna constelación en el interior del auto. Y debemos cumplirlo. Para eso tenemos una máquina especial”, explica.
Seguimos con el taller de madera. En Rolls-Royce no utilizan ningún tono artificial y tienen disponibles más de 100 tipos de madera. Entramos incluso a un cuarto refrigerado para mantener las propiedades de las hojas en perfecto estado. Una sola se utiliza para todo el auto, es decir, las líneas de un determinado árbol se colocan de manera que sean simétricas de un lado y otro del interior. De esta manera le están dando al cliente un producto totalmente personalizado.
Quien tenga la intención de comprar un Rolls-Royce debe saber que un modelo puede tardar hasta 18 meses de entrega. La razón es simple y depende sencillamente de los detalles que el cliente pida. “Puede tener sus iniciales bordadas en el tablero, los asientos y el volante, por ejemplo, o utilizar un símbolo familiar en la madera. Son detalles muy comunes en Asia y Medio Oriente”, nos revela James. Por esta razón, el taller de piel cobra tanta importancia. Cada pieza es confeccionada a mano, según el color que requiera el dueño. Hay verdes, dorados y amarillos, además de los clásicos, que son cortados con una máquina láser. “En una producción en serie, todos los autos utilizan la misma cantidad de piel. Aquí no: todo es artesanal”, afirma.
La estrategia es clara
Estamos de suerte en nuestra visita. Durante el recorrido nos encontramos a Torsten Müller-Ötvös, CEO de la firma de origen británico. En 2010, dejó su cargo en Mini, otra subsidiaria de BMW, para tomar las riendas de Rolls-Royce, en medio de una crisis financiera. Lejos de enfocar el negocio en el exitoso Phantom, impulsó el Ghost —unos 80,000 dólares más ‘económico’— y lanzó, el año pasado, el primer deportivo de la marca, el modelo Wraith.
“Si alguien pregunta por el precio de un Rolls-Royce es porque no puede costearlo”, dice Müller-Ötvös. Su visión puede parecer cruda, pero domina su estrategia a la perfección. De la venta de 3,630 unidades en 2013, espera llegar a 4 mil este año. Sabe que la clave no es el volumen: las utilidades llegan de todo lo que la marca cobra por cada solicitud especial del cliente. Todo se puede en el auto, pero todo cuesta.
Ha terminado la visita, sólo falta la prueba de manejo. Tenemos tres horas para devolver el auto, que aprovechamos para hacer unas fotos en el bosque. Unas rutas desoladas, cercanas a la planta, nos permiten acelerar el vehículo a más de 180 kilómetros por hora. No hay policías a la vista. Al regresar a la planta, Andrew me pregunta: “¿Qué tal se sienten los 180 kilómetros por hora?”. Olvidé que es el auto más avanzado de la marca. Todo el tiempo estuvimos monitoreados.
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